Видео

Если верить марочнику сталей, предел прочности Ст20 на растяжение ("сигма временное") в зависимости от условий (отпуск, нагартовка итд) составляет 390-490 МПа, что вполне удовлетворяет требованиям к материалу. Предел текучести Ст20, действительно, 245-250 МПа, но это совсем другая история.

@@bigredbender В этом переводе ошибка! Фатальная причём! В переводе написано минимальный предел прочности, а оригинале минимальная прочность на растяжение! По нашему предел текучести. Смотреть нужно на предел текучести.

@@user-jg5og5eb9i Я понимаю, что вам очень нужно в нашей дискуссии оказаться правым. Без проблем: вы правы, я не прав, переводчики не правы, все не правы. Тем не менее, большинство каркасов безопасности, выходящих в РФ на старт, выполнены из стали Ст20. Такие дела.

Я постарался свести количество формул к минимуму, но совсем без математики не получилось. Скажем так, есть методы, как изготавливать простые детали совсем без расчетов (я отдельно видео про это сделаю). Но они работают именно что для ПРОСТЫХ деталей. А эта методика универсальная, с ней можно какую угодно крокозябру рассчитать и быть уверенным, что она согнется, как надо.

@@bigredbender Всё очень круто! спасибо за труд!)

Вы правы, никто не мешает сделать для арбалетного трубогиба пуансон любого размера. Но почему-то дальше разговоров ни у кого дело не идет. Интересно, почему? ;-) Мы работаем с 2014 года, и все это время сталкиваемся с двумя типами людей. Первые рассказывают нам про "кусок железа, если не золотой, то позолоченный". Вторые становятся нашими клиентами, и наш инструмент помогает им решать свои задачи и зарабатывать. Многие пришли к нам, вдоволь наупражнявшись с арбалетными трубогибами и поняв, что им "такой хоккей не нужен". Возможно, кто-то из будущих клиентов посмотрит это видео и увидит, что можно сразу немного "срезать" путь. Так или иначе, арбалетный трубогиб - прекрасный инструмент: простой, дешевый, неприхотливый. Но для узкого круга задач. Очень многим достаточно и этого, а для остальных есть мы.

@@bigredbender вы можете объяснить внятно из чего у вас такая цена складывается ? Я могу для сравнения обратить ваше внимание, что в том же арбалетном трубогибе используется гидравлический поршень с насосом, который произвести в десятеро сложнее, чем вашу кракозябру с механическим рычагом. Но хороший арбалет стоит 30-35, а ваше "чудо" впятеро дороже. Дальше про цену будем спорить? По мне так в России есть огромная куча "бизнесменов" которые считают, что если они заняли какую-то узкую нишу и в ней нет конкурентов пока, то можно вломить цену. А потом они же удивляются, что вдруг появился конкурент из китая, который делает так же, но в десятеро дешевле. А что они делали 10 лет и почему не смогли удешевить своё производство, ответить почему-то не могут или не хотят. Для меня это странно. По моему это узость мышления: "буду продавать по той цене, по которой всё ещё покупают, чем выше цена - выше маржа", в то время как прибыль вообще-то это произведение цены на количество, а не сама цена. И продавай вы это дешевле, уже имели бы популярность куда как больше и прибыль тоже. Дело конечно ваше. Но я у вас не куплю, даже если мне каждый день придётся трубы гнуть. Пуансон закажу у токаря или сделаю сам. Остальное тем более вполне можно осилить. При таких ценах у вас будут брать только уже состоявшиеся организации. Для самозанятого или одиночного ИП это дорого.

@@alexandrdeveloper1242 Практически все на свете можно сделать самому. Вопрос лишь в том, сколько ресурсов вы на это потратите, и насколько они ценны для вас. Вы сравниваете стоимость нашего инструмента со стоимостью своего времени и сил, и приходите к выводу, что выгоднее упороться самому, но только не заплатить "охреневшим бизнесменам". Это ваше право, и мы уважаем его всем нашим скромным коллективом. К счастью для нас, наши клиенты ценят свое время гораздо дороже, чем вы свое. Они предпочитают заплатить за кракозябру впятеро дороже, но получить готовое решение для своей задачи. Мы экономим нашим клиентам время (самый дорогой ресурс), а они благодарят нас за это своими деньгами. Вот и все.

@@bigredbender ясно, я понял. Ответ на все вопросы "потому что потому" и "потому что так могу". Ну тогда удачи в поиске этих самых клиентов, которые "ценят своё время" Да, кстати вам кто-нибудь говорил, что этой фразочкой про "ценим время" можно вообще любую цену оправдать? Чего дёшево так продаете? Поставьте миллион сразу!

Всему свое время. Пока мы снимаем на темы, которые приходится миллион раз озвучивать на каждой консультации - про то, о чем спрашивают все. Закончим с часто задаваемыми вопросами, двинемся дальше.

Отчасти вы правы. Но мы, все-таки, ориентируемся на людей разумных, кто заинтересован в хорошем результате. Я вам даже больше скажу - изначально мы не хотели оснащать наши трубогибы дорном, потому что рассуждали также, как и вы (не станут разбираться, накосячат, плюнут а потом еще и мы виноваты будем). Но клиенты буквально заставили нас заняться этой темой - очень много было запросов на решение для гибки именно тонкостенной трубы. Мы решили рискнуть, а после того, как клиенты стали присылать результаты, стало понятно, что разумных и заинтересованных людей в этом мире еще очень много. Ну а если нужно раз в год сделать одну деталь по месту, то для этого есть тиски и газовая горелка. Правда, не факт, что хорошо получится с первого раза.

Длина рамы немногим меньше 500мм. В сложенном виде помещается в ящик 500х400х300мм

Вы правы. Чем больше диаметр трубы, тем крепче должно быть основание, на котором закреплен станок и длиннее рукоять. Например, для работы с трубой D=45мм для комфортной работы нужен удлинитель рукояти длиной 1.2м. В то же время, если работать с трубами диаметром до 27мм, то в качестве основания достаточно добротного верстака из массивного профиля, который не обязательно крепить к полу. И удлинитель рукояти при таких диаметрах труб не нужен, можно работать одной рукой, практически не напрягаясь. С другой стороны, как ни крути, а какие есть варианты? Если мы прикладываем к станку мускульную силу, то он должен быть закреплен так, чтобы оператор его не сдвинул. А если применяем механический привод, то как вы верно заметили - это удорожание.

Я бы хотел среди зрителей видеть в первую очередь умных. Всё-таки у нас не передача "Давай поженимся" ;)

@@bigredbender тут проблема - избыток науки вреден для обывателей , можно начертать графики температур при гибке , но это рядовому слесарю не нужно если он гнет водопроводку на компенсаторы ) начинать нужно сначала - кому и зачем это нужно ? например где рассуждения о швах ? или вы гнете априори бесшовную ? итд итп

@@fregatify можно было бы просто сказать: "трубы ломаются, потому что вы их гнете не тем методом или не правильно подбираете оснастку". Это будет правдой, но тогда возникнет вопрос "а как правильно?"... И все равно придется как-то объяснять. А тут я рассказал все то, что обычно говорю своим клиентам. Однако про излишнюю наукообразность я вас понял. Постараемся быть попроще 😎

@@bigredbender ну да, все верно, лекции для слесарей , представьте себя на их месте) клиентам это тем более ни к чему , заплатили деньги , получили услугу, на вопрос а как - да просто магия )

Добрый день. От использования THC 7up отказался одновременно с переходом на Hypertherm. Вместо него сейчас использую THC1 от Purelogic, который имеет гораздо более продвинутый функционал. THC 7up работает с "чистым" напряжением дуги (raw voltage, 1:1). Функции деления напряжения выполняет блок данного устройства, подключаемый к аппарату плазменной резки. Для корректной работы с аппаратами Hypertherm делитель THC 7up нужно подключать ДО штатного делителя аппарата, т.к. делитель Hypertherm не позволяет снять "чистое" (1:1) напряжение. Самый простой вариант - вскрыть разъемы "массы" и шланг-пакета и подключить провода делителя к кабелям питания плазмотрона и "массы". Но можно также открыть корпус и подключиться перед делителем непосредственно на плате аппарата. Какой коэффициент деления у делителя THC 7up, и выполняет ли эта "коробочка" какие-либо еще функции, кроме деления напряжения, я не знаю, об этом лучше спросить производителя устройства. Но вообще, если есть такая возможность, для работы с Hypertherm лучше использовать более продвинутые контроллеры, умеющие работать как со штатными делителями таких аппаратов, так и с сигналом ArcOK. В этом случае можно и без "хирургии" обойтись, и потенциал аппарата в полной мере использовать.

Тем не менее, оно отработало какое-то время и заработало себе на глобальный апгрейд. А я теперь всем рассказываю, что так, как было на этом станке, делать не нужно 🤣

Добрый день. Да, полностью заварил, а затем по периметру промазал санитарным герметиком для ванн.

@@bigredbender спасибо большое

Добрый день. Глубина поддона 75мм. По опыту использования могу сказать, что этого мало. Нужно делать 150-200мм - будет удобнее работать. Лист ложится по верхнему обрезу поддона.

Эксплуатация показала, что нужно не менее 150мм. У меня поддон слишком мелкий, поэтому вода в нем быстро нагревается, а струя плазмы легко добивает до дна. В принципе, ничего страшного, дно за 3 года работы не прогорело. Но с более глубоким поддоном было бы удобнее.

@@bigredbender а заготовка до воды на сколько возвышается?просто сами хотим ванну эту сделать.без чертежей

@@user-xk3pj4em9h заготовка может касаться воды (настолько, что она будет затекать на поверхность при резке), а может и быть на расстоянии в несколько сантиметров от воды - это зависит от ваших предпочтений. Ближе к воде - меньше дыма, лучше охлаждение листа (помогает защитить от термических искажений), но больше брызг и могут быть проблемы с работой индуктивного датчика поиска поверхности, если вы его используете. Дальше от воды - больше дыма, но меньше воды на заготовках. Я бы рекомендовал делать глубокий поддон с таким расчетом, чтобы вода могла скрыть заготовку целиком. А оптимальный уровень воды подберёте опытным путем.

@@bigredbender спасибочки.всё разжевал.

Добрый день. Под платой управления расположены колодки, куда сведены сигнальные кабели от датчиков. Это сделано потому, что на интерфейсной плате всего пять входов, а датчиков 8 + кнопка аварийной остановки (e-stop). Пришлось вешать по несколько датчиков на один вход. Кабели от них объединяются на колодках, а после оттуда идёт единый кабель на вход интерфейсной платы. Вся система построена на контроллере PLCM E1b от Purelogic.

@@bigredbender Понятно, а драйвер под маркировкой "А" видимо второй двигатель оси Y? и еще вопрос, почему вы не использовали блок автоматического контроля высоты у той же фирмы Purelogic, уних есть Омические датчики, очень дорого?

@@oleglavrushkin1249 Все верно, второй драйвер питает второй двигател оси Y, чтобы гарантировать движение портала без перекосов. На момент постройки станка три года назад у меня не было полного понимания, как все работает на практике, были только теоретические знания, почерпнутые из зачастую противоречащих друг другу источников. Самая первая версия станка работала на Mach3, и я посчитал, что более простой THC лучше подойдёт для такой конфигурации, т.к. аналогичный блок от Purelogic требовал для сопряжения с Mach3 установки доп.плагина, что добавляло кривизны в и без того неидеальную систему. Через несколько месяцев эксплуатации станка я основательно перестроил его, отказался от Mach3, перешёл на ПО Puremotion (позже превратившуюся в Pumotix), сменил источник плазмы на Hypertherm и заменил THC Егорова на Purelogic THC1. Сегодняшняя версия станка полностью построена на компонентах Purelogic.

@@bigredbender Огромное спасибо за развернутый ответ. Видимо тоже будем делать такой станок и ваше видео очень сильно помогло в понимании сути дела.

@@oleglavrushkin1249 рекомендую посмотреть более поздние видео, где показана обновленная версия станка. Тот вариант, что мы с вами сейчас обсуждаем это, всё-таки, "первый блин", и у него очень много недостатков. Я бы даже сказал, что вся механическая часть базировалась на ошибочной концепции. Именно поэтому станок через несколько месяцев был глобально перестроен. А вот электроника вообще не переделывалась с первого дня (за исключением замены THC).

При правильно разведенной проводке в блоке управления с использованием экранированного кабеля никаких проблем с электромагнитными помехами не возникает. За прошедшие несколько лет я несколько раз переделывал механическую часть своего станка, перешел на другой источник плазмы, но вся электронная часть осталась без изменений с 2019 года. И она работает без каких-либо нареканий с первого дня. У меня на канале есть отдельное видео о том, как собран блок управления.

Обожаю комментарии от ютубовских экспертов ;-)

@@bigredbender Я не припоминаю чтобы я где-то называл себя экспертом

@@bigredbender Просто скажите где вы все находите ровные профильные трубы? Я еще понимаю когда их калибруют, фрезеруют, но тут ведь просто труба

@@halon5117 Так их и не бывает ровных. Но качество резки китайских полупрофессиональных аппаратов таково, что никакие кривые направляющие хуже не сделают. Так-то, конечно, этот материал лучше не использовать для подобных целей. Я первый станок построил, поработал на нем пол-года, на вырученные средства переделал все полностью и теперь всем советую мой опыт не повторять. Но если энтузиазм зашкаливает, то и такую конструкцию можно заставить работать худо-бедно.

При плазменной резке загрязнения немного другого рода - там не брызги, как при сварке, а окалина. То, что летит в разные стороны при прожиге и при резке, успевает остыть и не прилипает ни к чему, кроме наконечника плазмотрона, который находится в эпицентре. Но оно мелкодисперсное, со временем проникает всюду и работает как абразив. А вот наконечник горелки обрабатывать сварочным спреем - идея здравая, я давно уже так делаю. Реально срок службы расходников немного продлевает.

Все зависит от массы портала. Чем длиннее портал, тем критичнее вопрос жёсткости. Чем выше жесткость, тем больше масса. Больше масса - больше нагрузка на двигатели. Основная нагрузка - это ускорения и торможения, и на сложных контурах, где горелка постоянно меняет направление, она очень велика. Менее мощные двигатели будут сильнее греться и риск потери шагов выше. Поэтому на большие и тяжелые порталы нужно либо более мощные моторы ставить, либо редуктора (хотя бы ременные). Редуктора ещё полезны для достижения плавности хода, что на чистоту резки тоже влияет. Поэтому я всегда агитирую за использование редукторов, а в вашем случае с не очень мощными моторами и большим порталом - особенно.

@@bigredbender А вы как то считали моторы или "фонарно" взяли мощнее, с запасом? У нас драйверы ST-4045-A1 (4,5А). А какая рейка у Вас по XY, модуль? и какие шестерни (количество зубьев)?

@@user-wd3df9qo4e у Purelogic'а на сайте есть статья по подбору моторов. Я отталкивался от описанной там методики, хотя она и весьма приблизительную оценку даёт.

@@bigredbender А какая рейка у Вас по XY, модуль? и какие шестерни (количество зубьев)?

@@user-wd3df9qo4e модуль 1, шестерня Z=25

Конкретно эта рисовалась в очень древнем SolidWorks. Сейчас я пользуюсь по большей части Fusion360.

Обычный Mean Well, никаких чудес

В 2018 г., когда все делалось, общий бюджет, вместе с плазморезом был порядка 200 тыс. Более подробно сказать не могу, т.к. с тех пор много воды утекло. Основная часть затрат по станку (больше половины) пришлась на электронные компоненты (но сейчас таких цен уже нет). Такой подход себя полностью оправдал, потому что после полугода эксплуатации механическая часть станка была полностью переделана, а в 2020 была снова полностью переделана ось Z. Общие затраты на все переделки и апгрейды составили не меньше, чем было вложено в начале проекта. А блок электроники как был построен, так никаких изменений не претерпел (кроме замены THC на более совершенный). Хочу сказать, что использовать Гроверс в качестве источника плазмы для ЧПУ было плохой идеей. Во-первых, штатный плазмотрон очень сложно закрепить перпендикулярно плоскости реза из-за его "эргономичной" формы (а горелки для механической резки нет). Нет перпендикулярности - все резы косые. Во-вторых, у штатного плазмотрона очень слабая "голова" - при интенсивной работе резьба, в которую закручивается электрод, быстро изнашивается - и привет. Основная часть горелки - на выброс. За идею завинчивать электрод, подвергающийся серьезному нагреву, по резьбе в головку из меди/латуни инженерам надо в голову гвоздь забить. В-третьих, этот аппарат очень часто не может заново зажечь дугу до окончания продувки после того, как окончилась резка предыдущего контура (зажигает, но нестабильно). В итоге для стабильной работы станка приходится делать паузу в 10-15 сек после резки КАЖДОГО контура. Это колоссальные потери времени, и производительность резки в таких условиях просто смешная. В-четвертых, Гроверс имеет очень скромный п/в на максмимальном токе, в результате чего работать с чем-то толще 6мм - это мука. Аппарат просто выключается из-за перегрева посреди контура. Поупражнявшись с этим чудом техники месяцев восемь, я сменил его на 65-й Hypertherm, и с тех пор горя не знаю.

@@bigredbender спасибо всё понял. Я режу металл (чермет) завод утилизирую у меня не разу не перегревался может потому что в подвале, среда очень агрессивная масло грязь вода по этому кислородом нельзя! Метал режу разной толщины до 20мм одну головку плазмотрон а за неделю ушатал потом понял в чём дело купил станцию подготовки воздуха и всё пошло. Расходники дорогие а Китай летит быстро!

@@user-ip1yg4sc9h вот для разделки металлолома Гроверс отличная машина: дешёвый, крепкий, достаточно производительный, требования к чистоте резки минимальные - чего ещё надо? Для заготовительных работ тоже подойдёт - листы на заготовки резать итд. Но на чпу-столе ему делать нечего.

@@bigredbender итальянцы бы охуели от условий использования😂 подскажите пожалуйста почему струя плазмы внутри тела металла уходит в сторону?

@@user-ip1yg4sc9h эти "итальянцы" имеют характерный разрез глаз и говорят на языке Конфуция. Там от Италии только флажок в логотипе плазмотрона. Остальное все чистокровный Китай 🤣 Главная причина увода струи плазмы в сторону - недостаток энергии для прожига по прямой. Сообщаемая металлу дугой энергия расходуется на прожиг металла и нагрев зоны около реза. Если энергия дуги меньше, чем нужно для уверенного прожига или дуга недостаточно сфокусирована в связи с износом расходников, малым давлением воздуха, излишне большим расстоянием между соплом и металлом и другими причинами, уверенного прожига не происходит, и дуга отклоняется. Если край сопла поврежден, дуга тоже будет отклоняться. Если скорость движения резака слишком высока, тоже будут отклонения. Причин, на самом деле, миллион.

Используйте фанеру для изготовления деталей портала, строительные шпильки и гайки в качестве ШВП и стальной тросик, наматываемый на трубу, в качестве привода. Будет очень дешево. А если серьезно, то хотите сэкономить - купите готовый у нормального производителя с именем. Такой, чтобы сразу отвечал всем вашим требованиям и стабильно работал с первого дня и без танцев с бубном. Купите и сразу же зарабатывайте на нем деньги. Как показала практика, самостоятельная постройка - это совсем не про экономию.